翻开曹文斌的履历，光是那一连串的“头衔”就令人肃然起敬：公司“青年岗位能手标兵”“优秀党员”“十杰青年”“‘十一五’期间有突出贡献的共产党员”“金牌员工”，首批入选“511”人才库，获陕西省航空系统“优秀青年岗位能手”“陕西国防科技工业突击手标兵”称号，航空工业电焊工特级技能专家，荣立运8某型机研制三等功……荣誉的背后，是曹文斌十年如一日的平凡坚守，更是曹文斌情系航空、无私奉献、敢于挑战、勇于创新的精神体现。
近几年来，随着新型机生产任务的日趋繁重和新技术、新材料的广泛应用，对发动机支架的质量、精度有了更高、更严格的要求。
面对发动机后端上支架接头厚度尺寸合格率这一制约零件生产的瓶颈问题，作为钳焊厂创新工作室的“大咖”，曹文斌决心攻克这一焊接技术难题。于是，在他工作了20多年的焊工工作台旁，一堆堆废料，一把把焊条，经他的巧手加工，变成了形状各异的试验件。为了掌握焊接要领，他反复练习不同的焊接形式和焊接方法，寻找焊接顺序与焊接速度、电流大小之间的关系。
他一边研究，一边记录各种参数之间的关系。经反复摸索和实践，他终于攻克了这一技术难题。由他加工的发动机支架，经X光检查，合格率达到了100%。分厂领导和职工说他“创造了一个奇迹”！据不完全统计，近年来，曹文斌每年完成近80台发动机支架焊接工作，每年创造价值60余万元。
针对散热器支架焊接变形和淬火变形大、不易控制的问题，曹文斌仔细分析零件安装和承受载荷情况，提出改进方案。他将4块支架支承板的轮廓由近似长方形改为带拱形边的不规则四边形，并根据受力承载特点在支承板中间制出圆弧拱形，减轻了零件重量，方便支架安装操作，且有效解决了零件结构封闭、焊接变形和淬火变形大无法矫正的问题，大大降低了散热器支架的制造难度，避免了封闭框体零件因焊接、淬火变形大而导致的零件报废。经过严谨细密的计算和模拟装配验证，该项目18个支架在现场一次完成取样工作，仅用3天制造完毕，顺利装机，节省了近2周的取样时间，为提前完成加改装任务奠定了坚实的基础。该项技术改进被评为公司技术创新三等奖和创新竞赛优秀项目。
在某型机的发动机短舱设计改进中，曹文斌勇挑重担，主动担任发动机支架研制攻关突击手，配合南航课题组进行新型大功率发动机支架的研制攻关。面对结构复杂、分段组合装配、精度要求更高的新型发动机支架，他针对零件空间角度变化大、焊接变形不易控制等难点，在试件上反复进行焊接试验，探索焊接顺序与焊接形式、焊接方法与变形控制、焊接速度、电流大小之间的关系。他凭借精湛的技艺和“一次做好”的态度，在短短2个月里完成了课题组12台发动机支架的焊接任务，并且验证装配一次合格，确保了研制周期。
